注塑、压铸、橡胶、复材、混凝土等成型车间，几乎天天都在使用脱模剂。

但车间常见顽疾反复出现：产品拉伤粘模、表面气孔水印、喷漆掉漆、模具积碳、批量返工报废……

大部分不良问题，并非模具或原料故障，而是脱模剂使用不规范导致。

本文整理全场景脱模剂标准操作、步骤及避坑要点，新手可直接落地操作，老员工可用于统一车间工艺标准。

什么是脱模剂？

脱模剂是模具与产品之间的超薄隔离保护膜，可降低材料与模具的附着力，让成型工件顺利脱模，避免拉伤、变形、粘模问题。

核心价值三点，直击车间痛点：

提良率：杜绝粘模、缺料、产品变形等不良

护模具：减少模具摩擦损耗，降低积碳结垢速度

降成本：减少产品报废、返工及修模停机损耗

4类主流脱模剂：选对才有用

脱模剂品类用错，再标准的操作也会出不良，不同场景对应专属型号：

一、水基脱模剂（压铸主力）

优势：环保无味、耐高温、积碳少、性价比高；

适用：铝/锌合金压铸、大型模具、量产流水线生产。

二、罐装气雾脱模剂（注塑首选）

优势：免调配、即用即喷、操作高效；

分为含硅、无硅两种；

关键提醒：需喷漆、丝印、粘接、电镀的产品，必须用无硅款，含硅残留会导致漆面脱落、附着力失效。

三、溶剂型/油性脱模剂

优势：挥发快、成膜稳定、脱模效果强；

适用：橡胶硫化、高温成型工艺；

注意：易燃有异味，作业必须保持通风、远离明火高温。

四、刷涂型脱模剂（复材专用）

适用：玻璃钢、环氧树脂、手糊模具、异形复杂模具成型。

全品类标准操作流程

一、水基脱模剂（压铸核心工艺）

核心原则：模温达标、薄喷均匀、完全汽化

① 精准稀释常规稀释比例：1:8～1:30；

薄壁易粘工件适当调高浓度，平整大件调低浓度，搅拌均匀、现配现用。

② 模具预热

铝合金压铸标准模温：180–280℃；

低温模具禁止喷涂，水分无法充分汽化，极易造成产品气孔、水印、模具积垢。

③ 规范喷涂

喷枪距模具15–30cm，匀速扫喷全覆盖；

重点喷涂型腔、深槽、滑块、死角等易粘模位置；

分型面少喷，避免药剂堆积积碳、影响合模精度。

④ 静置汽化

待模具表面水雾完全蒸发、无湿润感，再合模生产。

⑤ 日常维护

定期清理分型面、排气槽积碳残垢，保障生产稳定。

二、罐装气雾脱模剂（注塑通用）

1. 使用前充分摇匀罐体，避免药剂分层；

2. 距离模具20–30cm快速扫喷，严禁定点堆喷；

3. 喷涂后静置3-5秒挥发，多余残膜用气枪清理干净；

4. 后续需表面处理的产品，统一使用无硅脱模剂。

三、溶剂型脱模剂（橡胶高温成型）

1. 无需稀释，开盖可直接使用；

2. 全程通风作业，远离明火，做好防火防护；

3. 薄喷一层，待溶剂完全挥发成膜后再合模生产。

四、刷涂脱模剂（复材树脂成型）

1. 提前清洁模具，去除粉尘、油污、旧膜残留；

2. 用软毛刷或海绵均匀薄刷，一遍干透后再刷第二遍；

3. 膜层完全干透，方可进行树脂浇筑成型。

快速排查脱模剂问题

车间高频不良，大多可直接对应脱模剂操作问题：

粘模、拉伤、脱模难：喷涂不足、死角漏喷、模温偏低、药剂浓度不够；

产品气孔、水印、流痕：喷涂过量、未干透合模、模温不足水汽未汽化；

喷漆/丝印掉漆、附着力差：误用含硅脱模剂、模具残膜未清理；模具积碳、结垢快：长期厚喷、分型面积料、未定期清模；

产品表面瑕疵不均：喷涂距离、速度不稳，药剂稀释搅拌不均

车间实操口诀

水基先稀释，模具烧到位；

距离二三十，扫喷不堆堆；

水汽蒸发完，再把模具归；

要喷选无硅，后道不报废。

很多车间存在误区：脱模剂喷得越厚，脱模效果越好。这是不良高发的核心原因！

标准工艺核心：宁薄不厚、宁匀不堆、干透再合、按需选型。

规范使用脱模剂，可大幅降低产品不良、返工及修模成本，是车间提质增效最简单、性价比最高的方式。

如果您有任何关于脱模剂的问题，欢迎咨询。

服务热线：400-158-0977