在金属磨削加工中，要想获得理想的加工精度和表面质量，选择正确的磨削液是非常重要的。不同的金属磨削加工方式所产生的加工现象不同，对磨削液的要求也不同，所以使用的磨削液更不同。

     磨削加工时，由于磨削速度快，容易产生发热量大及磨粒脱落等问题，进而导致工件表面烧伤、产生裂纹、工件变形以及砂轮磨损钝化等。

       为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮灰，提高磨削比和工件表面质量，应选用冷却、清洗性能良好，且具有一定的润滑、防锈性能的切削液。但由于切削液的种类繁多，性能各异，在进行磨削加工时，应根据工件材料、砂轮特性、磨床情况、磨削方法和磨削加工的技术要求合理选用磨削液。

一、普通磨削

       普通磨削加工时，相对磨削速度低，进给量较大，应首先考虑磨削液的冷却性能和清洗性能优异的，对于精度要求较高的磨削加工，则推荐使用专用精磨液或微乳液，使用后可明显提高工件的加工精度和磨削效率。

二、强力磨削

这是一种先进的高效磨削工艺。砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大流量的磨削液供液条件下，所测到的摩擦区工件表层温度范围仍达700～1000℃。

这种条件下，磨削液的冷却性能对磨削效果影响很大，在选择磨削液时应选用渗透性强、极性强的综合性能优良的合成强力磨削液，从而防止砂轮堵塞，降低磨削热。相较于传统的乳化液，可实现总磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，延长正常磨削时间约40%，降低功率损耗约40%。

三、高速磨削

我们通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度提高时，不仅磨削温度会显著上升，而且单位时间内参加磨削的磨粒数也会增加，摩擦作用加剧，消耗能量增大，从而会使得工件表层温度升高，进而增加加工件表面发生烧伤和形成裂纹的可能性。基于上述情况，就要求在高速磨削加工时，不能使用普通的切削液，而要选用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，才能满足高速磨削的工艺要求。

四、金刚石砂轮磨削

这是一种适用于硬质合金、陶瓷等高硬度材料的磨削加工方法，可粗磨、可精磨，磨出表面一般不产生裂纹、缺口，可以得到较低的表面粗糙度。但用金刚石砂轮磨削也容易产生过多的热量，并因此导致砂轮过早磨损。

因此，在进行这种磨削方法时，选用的磨削液主要应具备冷却和清洗性能，从而保持砂轮锋锐。同时，磨削液的摩擦系数不能太低，否则会造成磨削效率低，表面烧伤等不良效果。此外，在精磨时为了提高工件表面的加工质量，可加入少量的聚乙二醇作为润滑剂。而对于加工精度要求高的工件，则可采用润滑性能好的低粘度油基磨削液。

五、螺纹、齿轮和丝杠磨削

由于螺纹、齿轮和丝杠磨削对砂轮成型面有较高要求，加工尺寸精度要求高，表面粗糙度要求高，一般宜采用含极压添加剂的油基磨削液，减轻磨粒与切削刃尖端的磨损，使磨削顺利进行。为了获得较好的冷却性和清洗性，防止磨削液产生冒烟现象，油基磨削液应优先选择具备低粘度、高闪点特点的。

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